Una breu discussió sobre les mesures per garantir la qualitat de les peces estampades
El procés d'estampació és el primer enllaç de fabricació del vehicle, i la qualitat del producte afecta directament el nivell de qualitat dels processos posteriors. Molts fabricants de vehicles han enumerat la qualitat de les peces d'estampació com un projecte clau de millora i garantia. Com dissenyar peces d'estampació d'alta qualitat durant l'etapa de desenvolupament del producte? Aquest article resumeix alguns punts de control en el procés de desenvolupament de models de l'empresa i els comparteix amb tu.
Durant la implementació del projecte, la nostra empresa va adoptar una sèrie de mesures de garantia del procés per controlar bé la qualitat de les peces estampades. En particular, mitjançant l'ús de compensació de retorn elàstic i altres mètodes de disseny, es van reduir els canvis de qualitat de les peces estampades en el període posterior. El 40% i la taxa de superació de la qualitat global de les peces d'estampació ha arribat a més del 98% (calculat a partir dels punts de control clau de tot el vehicle), assolint bàsicament el nivell de les empreses japoneses i coreanes.
Fase inicial d'anàlisi SE
El focus de l'anàlisi SE inclou la formabilitat de les peces, la processabilitat, la precisió de posicionament i tolerància, etc.
1. Anàlisi de la formabilitat
L'anàlisi de conformabilitat consisteix a analitzar problemes com ara l'esquerdament del producte, l'arrugada, les línies de lliscament, les línies d'impacte i la deformació de rebot, i proporcionar solucions.
L'anàlisi de conformabilitat inclou principalment: si la peça té angles negatius, evitant la formació de cantonades agudes (per exemple: per garantir la conformabilitat de la peça, no s'han de produir transicions de cantonades agudes a la zona de transició entre la porta del darrere i el llum posterior) , i escollint una forma simètrica per al model de coberta exterior (per evitar l'aparició de línies de lliscament durant el procés de conformació), l'alçada de la brida corba interior/exterior de la peça (per evitar l'aparició d'esquerdes o arrugues de la brida), el angle de vora i brida (generalment entre 90 graus i 105 graus), la vora Per als canvis en la forma de la vora del producte (l'àrea de canvi és superior a 30 mm) i les cantonades afilades, presteu atenció a l'amplada de la vora (normalment l'alçada no és superior a 3 a 5 mm), etc.
La revisió de la dificultat de la formació inclou principalment: desmuntar adequadament peces grans i canviar la forma de les peces (per exemple: intenteu assegurar-vos que les peces es formen en línia recta i, a continuació, trieu una transició d'arc gran; intenteu triar-ne una). Línia de carena coincident entre les quatre portes; Elimineu la part elàstica i augmenteu les costelles de la molla; reduïu la profunditat de formació del disseny i eviteu canvis bruscos de forma, etc.).
2. Determinació del procés
El procés d'estampació requereix la inspecció de la disposició del procés de la peça i els angles de retall; anàlisi de problemes com ara un retall deficient, rebaves excessivament grans i massa llargues en l'etapa posterior i solucions; i revisió de l'aplicabilitat de la disposició de cables, etc.
(1) Requisits de condicions de formació: tensió principal del dibuix: placa exterior > 0.03, placa interior > 0.02; taxa d'aprimament < 0,2; arrugues: superfície de nivell A de la placa exterior 0%, placa interior <3% del gruix del material;
(2) Requisits de condició de retallat: els requisits mínims d'angle per al tall vertical es mostren a la Taula 1. Vegeu la Taula 2 per als requisits d'angle de retallat en bisell. Vegeu la Taula 3 per als requisits de condicions de perforació.
3. Anàlisi de posicionament
La selecció de la dada RPS ha de complir el principi 3-2-1 (o N{-2-1) i el principi de paral·lelisme i unitat de coordenades. El punt RPS s'ha de seleccionar com una peça que tingui prou rigidesa i sense deformació; hauria de ser tan paral·lel a la línia de coordenades del vehicle com sigui possible i s'hauria de seleccionar en una posició amb una forma de secció transversal consistent (els canvis en la secció transversal poden provocar fàcilment deformacions de la peça, cosa que dificulta la seva posició exacta). ); perquè el forat de la dada i la dada La direcció de posicionament de la superfície és diferent i el forat de la dada de posicionament no hauria de coincidir amb la superfície de la dada de posicionament tant com sigui possible (teòricament 90 graus); per tal de reduir els errors de posicionament, la dada ha de ser coherent durant la producció i ús posteriors; per tal de millorar la qualitat del producte, també s'ha de seleccionar el posicionament La dada en la mesura del possible on les peces a soldar tinguin requisits d'ajust o funcionals.
Per a les mateixes peces, les posicions de referència de posicionament haurien d'estar el més unificades possible; el posicionament de les peces no es pot confiar en l'ajust de les formes de les peces adjacents, i les peces s'han de col·locar individualment; per a peces amb poca rigidesa, també es poden afegir punts de posicionament addicionals per satisfer els requisits d'estabilitat de posicionament de les peces.
4. Precisió de la tolerància determinada
Els requisits de qualitat de les peces en diferents parts són diferents i els requisits de precisió de la tolerància també són diferents (per exemple: la tolerància del contorn de brides dels panells exteriors que afecta l'espai del cos és generalment de ±{{0}},5 mm o ±0,7 mm, mentre que la tolerància del contorn de la brida d'altres peces és de ± 1,0mm o més gran; altres toleràncies d'alçada de brida són superiors a 1,0mm). Com que la coberta exterior afecta la qualitat de l'aspecte de tot el vehicle, els requisits de mida i aspecte són més estrictes que els d'altres peces estructurals. La carrosseria del cotxe es divideix en àrees A, B, C i D segons diferents àrees. De A a D, els requisits de qualitat disminueixen en seqüència. Els requisits de qualitat per a diferents posicions d'una mateixa peça també són diferents. Per exemple, els requisits de precisió per als forats de referència i les superfícies de referència són més alts, seguits dels forats de muntatge i les superfícies d'acoblament, i altres peces sense requisits d'acoblament són més baixos (generalment per sobre de ± 1,0 mm). . Les toleràncies s'han de maximitzar a l'hora de dissenyar tot garantint la qualitat.
Desenvolupament i seguiment del procés
1. Desenvolupament d'eines d'inspecció
Normalment és necessari determinar les peces d'estampació de l'eina d'inspecció:
(1) Parts importants (com ara panells exteriors, peces amb característiques especials, etc.);
(2) Peces amb estructures complexes i requisits d'alta precisió que no es poden detectar amb eines de mesura generals (com ara cobertes de rodes davanteres esquerra i dreta, panells davanters davanters, terres, panells interiors de panells laterals, etc.) que requereixen una qualitat superior i tenen moltes parts superposades. peces);
(3) Parts que són difícils de formar i que són propenses a retrocedir, deformar-se i altres defectes (com ara pilars B, reforços del panell interior de la porta, bigues anticolisió i altres peces que són fàcils de remuntar i produir defectes de qualitat, i el límit de fluència del material supera els 340 MPa);
(4) Peces que han tingut problemes durant el procés de depuració de models anteriors o han afectat la precisió de les articulacions i la carrosseria (com ara el farciment d'oli, la travessa posterior del sostre, la biga de l'ampit i la secció posterior de la biga de l'ampit, etc.). ).
Requisits tècnics per a les eines d'inspecció: la superfície de posicionament, la superfície de suport i els punts de subjecció de les eines d'inspecció s'han d'establir segons el sistema RPS del dibuix de la part del producte; els requisits de precisió són la posició del forat de referència ±{{0}}.05 mm, el diàmetre del forat de referència, el diàmetre exterior del passador de posicionament i la posició de la superfície de referència ±{ {7}},10mm, paral·lelisme/perpendicularitat del pla de referència 0,05 mm/1000 mm, posició del forat del pin de traçar ±0,10 mm, tolerància del diàmetre exterior del pin de traçar, error de superfície de la fulla de forma o plantilla ±0,10 mm, paral·lelisme de la placa inferior/Verticalitat 0,05 mm/1000 mm.
2. Desenvolupament de motlles
(1) Requisits de l'equip
① La força de formació de la peça hauria de representar menys del 75% de la capacitat de sortida de l'equip i la carrera de força de formació hauria de complir els requisits de corba de la força de sortida de l'equip;
②Els paràmetres de l'equip compleixen els requisits de la instal·lació del motlle (no superen la superfície de treball i 50 mm més petit que la superfície de treball);
③L'alçada de tancament es troba dins dels requisits de l'equip (normalment la mida límit es reserva a 10 ~ 20 mm);
④ Mida d'instal·lació desplaçada Menor o igual a 75 mm;
⑤La carrera de l'ejector, l'ajust de la pressió del coixí d'aire / lliscant, etc. compleixen els requisits d'ús del motlle;
⑥ Precisió de posicionament repetitiu del banc de treball mòbil<0.05mm;
⑦ El paral·lelisme entre el banc de treball i el control lliscant és<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) Selecció de proveïdors
Durant el procés d'inspecció del proveïdor, alhora que s'assegura que el maquinari compleix els requisits de desenvolupament, s'ha de posar més èmfasi en la confirmació del programari (capacitats de desenvolupament, funcionament del sistema i capacitats d'assegurament de la qualitat, etc.) i s'ha de prestar atenció a la recollida d'altres avaluacions dels clients del proveïdor. Durant el procés de selecció de proveïdors, els proveïdors s'han de seleccionar en funció de la dificultat del motlle o peces, i s'ha de tenir en compte l'experiència de cada proveïdor a l'hora de subcontractar motlles o peces.
Per al desenvolupament de panells externs, escollim proveïdors de primer nivell nacionals o de renom internacional, com ara Bartz d'Alemanya, Miyazu del Japó, Dongfeng Mold i Tianqi Mold, etc. Per a peces de plaques d'alta resistència, podeu triar proveïdors amb una gran experiència de desenvolupament i casos d'èxit. Durant el procés de desenvolupament, ens vam centrar en proveïdors com Volkswagen, Toyota, Honda i Hyundai, i vam prestar atenció a la recollida de recursos dels proveïdors.
(3) Seguiment del procés
Després de signar el contracte, el proveïdor ha de lliurar el pla de desenvolupament signat pel director del projecte, i abans de posar en producció la producció real, el proveïdor ha de fer informes de progrés periòdics.
Després d'invertir el prototip real, els proveïdors han d'afegir fotos durant els informes de progrés periòdics per garantir l'autenticitat del progrés.
Realitzar inspeccions dels proveïdors de tant en tant, avaluar els proveïdors en funció dels resultats de la inspecció i enviar una còpia dels resultats de l'avaluació i les opinions de millora als seus líders sèniors, informant-los que els resultats de l'avaluació s'utilitzaran com a base per a l'avaluació posterior. cooperació.
Quan el projecte és anormal, es requereix una supervisió in situ. L'enginyer in situ (SQE) ha d'informar diàriament de l'evolució del treball i informar l'alta direcció del proveïdor de l'evolució del projecte i de les situacions anormals per tal de rebre un millor suport.
(4) Requisits tècnics del motlle
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95% , Rugositat superficial Ra0.8; Les insercions en zones amb flux de material intens requereixen un processament especial (TD, PVD i làser).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 mm, s'ha d'utilitzar un dispositiu de contrapartida per tallar laterals; L'estructura de les parts d'acoblament de les peces ha de ser compacta; la vora de retallada de les peces ha d'encaixar dins de 15 mm.
Motlle de conformació de brides: cal que el fabricant superior de brides funcioni de manera sincrònica; l'extrem supera el límit de la brida en 5 mm; s'han de prendre mesures antideformacions per al panell exterior (com ara girar els dos extrems primer); la línia de brida no es pot formar si canvia en una direcció d'estampació. Es divideix en dues seqüències per completar. La superposició entre les dues seqüències ha de ser com a mínim de 20 mm i la longitud de la zona de transició és de 40 a 50 mm.
Per tal de garantir l'estabilitat del producte, l'espai lliure de brides compleix els requisits de la taula 4.
3. control del procés de desenvolupament
(1) Control de la qualitat del desenvolupament del motlle
El mètode de construcció preliminar i l'estructura del motlle del desenvolupament del motlle han de passar diverses revisions i posar-se en producció després de l'aprovació.
Control de la qualitat de la fosa: els materials no han de presentar defectes com ara porus, cavitats de contracció, porositat de contracció, tracoma, esquerdes i sorra.
Supervisió de la qualitat del mecanitzat: s'han de garantir la precisió de la mida i la forma i els requisits de rugositat superficial de les peces del motlle; s'han de distingir diferents mètodes de processament i s'han de reservar quantitats de mecanitzat adequades.
Supervisió de la qualitat del muntatge (inclòs l'ús de peces estàndard): cada insert està muntat al seu lloc, la superfície inferior no és inferior al 80%, l'espai de la costura és inferior a 0,03 mm, la superfície de treball és de color uniforme , el posicionament és precís i la subjecció és ferma (i hi ha mesures de relaxació).
Control de qualitat de depuració: assegureu-vos que els materials de les peces d'estampació siguin els mateixos que els de la producció en massa; proveu d'utilitzar premses mecàniques per a equips de depuració, i els traços de depuració són els mateixos que durant la producció; No es permet aplicar oli lubricant durant la depuració; No s'admeten esquerdes, esquerdes i pelats a les peces. No es permeten arrugues ni altres defectes superficials; per als panells exteriors, no es permet que es produeixin defectes que afectin la qualitat de l'aspecte per assolir els objectius de qualitat per fases.
(2) Control de qualitat del desenvolupament d'eines d'inspecció
L'estructura de la fase inicial del desenvolupament de l'eina d'inspecció ha de passar múltiples revisions i aprovacions abans de posar-se en producció i processament.
Control de qualitat de la base d'eines d'inspecció: els materials compleixen els requisits de disseny; les soldadures de les soldadures de la base han de ser boniques i plenes, i no s'han de produir defectes com ara soldadures dèbils, soldadures que falten i socavacions, i s'han d'eliminar les esquitxades de soldadura; Les peces estructurals soldades s'han d'alleugerir i recuits completament.
Control de qualitat de la placa BASE: la planitud compleix els requisits de disseny; rugositat Ra1,6; Les línies de coordenades s'han de gravar a la placa base (les línies de coordenades han d'estar completes) i s'estenen al cos de l'eina d'inspecció, i la posició de la línia de coordenades relativa a l'error de referència és 0.2 /1{{5 }}00; la profunditat i l'amplada de traçat són de 0,1 ~ 0,2 mm (es necessita una màquina de traçar per escriure).
Control de qualitat del cos: un cop finalitzat el processament de la superfície de resina més baixa, el gruix ha de ser superior a 60 mm per complir els requisits d'estabilitat i fiabilitat de l'ús de l'eina d'inspecció; per a peces amb brides inferiors, el punt més baix del punt de mesura a la superfície de l'eina d'inspecció ha d'estar a la part inferior. L'alçada de la superfície superior de la plataforma és superior a 100 mm; Es garanteix la mesura normal de la regla de placa d'acer, la taula de diferències de superfície i la regla de buits; la precisió compleix els requisits de disseny.
El seient fix de la pinça és estable i ferm; es pot moure lliurement sense interferències; la pinça adopta els estàndards JiaShou i Jiahe.
Fase de depuració i producció
Durant la fase de depuració i producció, es poden formular punts de prova raonables i estàndards de prova basats en factors com l'estabilitat del producte, el compliment de les dimensions de tolerància i l'impacte en la producció in situ i els clients posteriors. El treball concret és el següent:
1. Establiment de punts de prova
En funció de la situació real de càrrega i els requisits del producte, es formulen punts d'inspecció de qualitat d'estampació raonables.
Els passos d'implementació són:
(1) A partir de les funcions de les peces d'estampació, identifiqueu les seves parts clau i importants com una de les bases per provar la qualitat de l'estampació;
(2) A partir del llibre estàndard de qualitat del producte i de les relacions de superposició i posicionament durant el procés de soldadura, determineu les parts clau i importants del producte com un dels elements d'inspecció de qualitat requerits;
(3) Durant el procés de producció de PT, presteu atenció als canvis en els paràmetres del procés de producció d'estampació i als punts d'inestabilitat de qualitat causats pel producte. Resumiu-los i registreu-los com un dels elements d'inspecció de qualitat requerits; per als punts de detecció que són estables i no tenen impacte en la càrrega, que es poden utilitzar com a punt de control de producció després de la revisió i verificació.
2. Formulació d'estàndards d'assaig
Identifiqueu les parts que afecten la precisió del cos en blanc, realitzeu rectificacions clau, analitzeu les dades de prova de les peces que no afecten la precisió del cos i reviseu les dades en funció dels valors de prova reals del producte. .
Passos d'implementació:
(1) Recolliu dades de proves durant el procés de desenvolupament de peces (dades de cada lot de mostres i PT1, i la mitjana de les dades de prova de no menys de 3 parts en cada lot);
(2) Analitzeu les dades de prova segons les mateixes parts i parts per determinar si la distribució de les dades tendeix a un valor estable;
(3) En funció de l'impacte de les dades històriques en els clients durant el procés de desenvolupament de peces, els resultats de soldadura i càrrega de cada lot de peces i la distribució de dades de peces, es revisen i s'ajusten els valors de detecció reals del producte.
Finalment, a partir de les dades revisades dels valors reals de detecció del producte i dels punts de detecció finals determinats, es modifica el document de referència d'inspecció i es distribueix al taller.
